laserman's blog

Todo Liste vom 26.12.

* Entprellen der Taster – DONE
* Abfrage aller Inkrementalgeber – DONE
* serielle USB Kommunikation mit dem PC, – serial out:DONE
* bidirektional – not yet
* ???Treiber??? Software auf dem PC – DONE

Zwischendurch hatte ich etwas Stress mit meinen usbisp Programmieren. Plötzlich konnte ich nicht mehr flashen. Nachdem ich die ISP Anschlüsse von dem 20cm Kabel welches zu 2 Rotary Encodern geht, befreit habe, ging’s wieder.
Etwas später wurde der bei hobbyking gekaufte usbisp sehr warm und wollte auch nicht mehr flashen?!
Mein selbst gebauter usbisp funktioniert wieder – auch nachdem ich PB4(SS) und PB5(MOSI) wieder als Eingang für einen Rotary Encoder benutze.

Gestern habe ich ein python script geschrieben welches Werte vom Panel via serial USB empfängt, interpretiert und per telnet an Flightgear weiterleitet.

Heute fand ich eine schöne Lösung um COM und NAV Frequenzen einzustellen.

Am 23.12. kamen endlich die Inkrementalgeber(rotary encoder). Seit dem wei?? ich, wie gro?? ich die Löcher dafür bohren muss. Am gleichen Tag habe ich alle Taster und Schalter eingebaut und 2 von den insgesamt 6 Inkrementalgebern mit meinen C-Testprogramm auf den Atmega32 ausprobiert.

Am 24.12. habe ich mit der Tastaturmatrix angefangen. Zunächst nur 3×3 verkabelt und dann dafür ein Testprogramm geschrieben. 3 der Schalter hatte ich aus alten Walkera Sendern ausgeschlachtet – sie sehen schön aus – sind aber alle defekt. Ich musste alle wieder ausbauen. 🙁

Den 25.12. habe ich damit verbracht, den Rest der 8×7 Matrix und die LEDs zu verkabeln. Die Taster von Rafi haben eine rote 3mm LED in der Ecke – ich hätte aber lieber eine flächige Beleuchtung in grün. Kurz vor dem verkabeln der LEDs habe ich mich entschlossen die roten LEDs nicht zu verwenden und stattdessen superhelle grüne LEDs von hinten an die Taster zu kleben. Mit einem 460 Ohm Vorwiederstand sind es nur 6mA pro LED – Das schafft der 74HC595 ohne zusätzlichen Treiber.

Bis auf Kleinigkeiten (Deckel, Rückwand, ..) ist die Hardware nun fertig. In der Software folgt demnächst:

* Entprellen der Taster
* Abfrage aller Inkrementalgeber
* serielle USB Kommunikation mit dem PC, bidirektional
* “Treiber” Software auf dem PC

Für mein “home-cockpit” Projekt möchte ich eine bedruckte Frontplatte mit diversen Löchern und Ausschnitten für Displays, Schalter und Taster herstellen. Das ist genug Motivation, um mich mal intensiver mit der CNC-Fräse im Unperfekthaus zu beschäftigen.

Die Fräse wird momentan von einen DOS PC mit der DOS-Software “PCNC” gesteuert. PCNC kann HPGL und G-Code Dateien öffnen.

Ein reines, klassisches MS-DOS oder PC-DOS hat kein Netzwerk und auch keine USB-Sticks lesen und unsere heutigen Rechner haben kein Disketten-Laufwerk. Also wie kommt die Datei in den Rechner ?
Der umständliche Weg war: Erst Kanotix Linux booten, die Datei vom USB-Stick auf die “C:” Partition kopieren und dann DOS booten. Sind ??nderungen an der Datei nötig, dann geht diese Spiel wieder von vorne los – sehr umständlich!

Das haben wir heute geändert. Ich habe gelernt, dass auf C: nicht nur DOS sondern auch Windows98 installiert ist – Das gibt Hoffnung auf Netzwerk-Konnektivität. Also schnell eine Netzwerkkarte eingebaut und den nötigen Treiber per Linux auf die C:-Platte kopiert. Treiber installiert, obligatorischer Reboot, … Hurra! ping funktioniert! 😉
und jetzt ? smb(samba) klappte nicht auf Anhieb, und wo ist der IE ? – jedenfalls nicht im Startmenu oder Startleiste. Damals waren “Windows-Explorer” und “Internet Explorer” das gleiche Programm. Mir gelang es irgendwie diesen “Internet Explorer” zu starten und konnte dann vom meinem Apache http Server weitere Programme installieren: WinSCP und Firefox 2.0 damit wir ab sofort unsere Fräs-Dateien per scp oder http auf den Fräsrechner kopieren können.

Der Fräs-Rechner hat momentan noch keine feste IP. Er verrät seine IP per “command” (cmd geht nicht!) und dann “ipconfig”

Meine Frontplatte habe ich mit Inkscape gestaltet. Sie ist 480mm breit. Der maximale Arbeitsbereich der Fräse ist:
X: 240mm
Y: 350mm
Ich habe also zunächst mal die Elemente entfernt, die nicht in der Arbeitsbereich passen. Und ich habe die Platte um 90° gedreht, schlie??lich ist Arbeitsbereich in diese Richtung 10cm grö??er.
Das war keine gute Idee, denn so “quer” passt das Werkstück nicht mehr durch das Portal der Fräse. Das Maximum ist hier 430mm
Also in Inkscape wieder 90° zurück gedreht. PCNC kann so etwas (Achsen X und Y tauschen) offenbar nicht.
Was PCNC auch nicht macht: die Dicke des Fräskopfes beachten. Also musste ich in Inkscape alle Ausschnitte 0,75mm (Fräskopfdurchmesser/2) kleiner machen, damit sie korrekt gefräst wurden.
Meine Version von Inkscape bot 2 Varianten von HPGL an:
* HPGL Plot File (*.plt)
und
* HPGL (.hpgl)
Beim ersten gab es diverse uniconverter-Fehlermeldungen. Das zweite bietet ein paar Optionen und speichert dann eine Datei, die PCNC öffen kann. Falls Objekte in der PCNC Vorschau nicht erscheinen hat man in Inkscape vermutlich “Object to Path” vergessen.

Nach dem wir das Werkstück eingespannt und in PCNC den Arbeitsbereich und den Nullpunkt definiert haben, begannen die Probe-Läufe 1-3. Erster Testlauf 10cm über den Werkstück, zweiter Testlauf 2cm über dem Werkstück, dritter Testlauf 1mm über dem Werkstück. So konnten wir uns versichern, dass nicht in die Werkstück-Halterungen gefräst wird und schon mal abschätzen, ob die Dimensionen auch stimmen. Den Skalierungsfaktor 2,54 (in PCNC) hatten wir anhand der Vorschau (richtig) geschätzt/erraten. Beim speichern in inkscape habe ich den default-Wert 1016 dpi unverändert gelassen.

Soweit so gut. Mit 0,33mm Zustellkorrektur konnten wir dann endlich “richtig” fräsen – aber leider nur bis max 1,5mm Tiefe. Bei HPGL Dateien bewegt sich die Z Achse zwischen den einzelnen Ausschnitten nur minimal auf und ab. Das kann man in PCNC scheinbar auch nicht ändern 🙁 Hätten wir weiter gemacht, wäre die Frontplatte zerkratzt worden. ??brigens war die HPGL Datei aus Inkscape spiegelverkehrt, das konnte man schon in der PCNC Vorschau sehen. Wir haben also die Rückseite der Platte gefräst.

Möchte man auf Z-Achse mehr Einfluss, dann muss man statt HPGL G-Code verwenden. Diverse Programme haben es leider nicht geschafft aus unserer HPGL Datei brauchbaren G-Code zu erzeugen – Eigentlich keine schwere Aufgabe. Auch mit der Inkscape Extension “Gcodetools” kamen wir zunächst nicht klar. Diese Extension hat Inkscape mehrfach zum Absturz gebracht. Sonst läuft Inkscape völlig stabil.
Später abends zu hause hat die Gcodetools Extension das erste Mal eine G-Code Datei erzeugt, die ganz brauchbar aussieht. Möglicherweise muss ich in inkscape alle Ebenen, die ich nicht fräsen möchte, vor dem G-Code Export löschen.

Das war ein interessanter Fräs-Tag. Beim nächsten Mal werde ich G-Code probieren. Falls das nicht klappt, könnte man vielleicht statt der kompletten Frontplatte einzelne Ausschnitte in einzelne Dateien speichern und dann 1x das Werkstück und mehrmals den Nullpunkt manuell verschieben um die Ausschnitte an den gewünschten Stellen zu fräsen(“pen down”) ohne dass der Fräskopf zwischen mehreren Objekten wandern muss (“pen up”)

Langfristig werden wir versuchen, DOS & PCNC durch die freie Linux-Software http://www.linuxcnc.org/ (“EMC”) zu ersetzten.

I counted the number of IO Pins that I need for all the display,LEDs, buttons and switches. Without additional chips it would be: 57 input and 32 output. That’s too much, even for a Mega2560. So I was thinking about various options like…

* master-slave 2 or more Atmega controllers
* separate controllers for in and out, each with it’s own USB
* shift registers (74LS164 or 74HC595) for output
* matrix for in & out
* MAX7219 for up to 64 LEDs in a matrix

Here’s my plan:
OUTPUT:
I use 2 shift-register ICs for all the Data & CE lines of the alphanumeric display
and connect A0, A1 and WR of the display direct to the controller.
I use a MAX7219 for all LEDs.
Result: a total of 8 output pins of the microcontroller.

INPUT:
I want to connect all 6 rotaray encoders directly to the microcontroller to get the best
timing, so 12 input lines for that.
For the remaining buttons & switches I use a 8×6 matrix (with 45 diodes)
To scan the 8 rows I want to use a 1-out-of-8 (3bit) binary decoder chip
Result: a total of 21 pins used for input.

With 4 additional chips I reduced the amount of needed IO pins from 89 to 29.
With the MAX7219 I have the option of adding many more LEDs If I want and on the input side I can still add 3 more switches or buttons to the matrix.

When using only one microcontoller (the Atmega32 has 30 IO + TX & RX) then I can update the display quickly when I turn the rotaries without communicating with Flightgear immediately.
I hope that USB serial is enough for everything that I want and there is no need for USB HID for this device.

UPDATE:
Yesterday I had the good(?) idea to use 4 shift registers instead of
2 shift registers + MAX7219. So I started to build a board with 4 x 74HC595 with all 32 outputs going to a 34-pin connector where I’ll plug in a ribbon cable. After finishig my board it came to my mind again what knew already but did forget:

* the max. output current of the 74HC595 is very limited (75mA per chip, 35mA per output)
* I’ll need a resistor for every LED – (which is not the case with the MAX7219)

I might get away with it because I tried a red LED with 475 ohms to 5V: It is not very bright, but needs only 6,5mA this way.
I can’t use low current LEDs because they are all integrated in the buttons.

Winterzeit – Bastelzeit. Seit fast einem Jahr fliege ich nun im Flightgear Flugsimulator. Es macht sehr viel Spa??, aber manche Tastenkombinationen sind nicht so toll, z.B. ctrl-B für Speedbrakes oder AltGr-9 für Flaps. Ich könnte eine alternative keyboard.xml verwenden oder machen, allerdings sind schon fast alle Tasten mit irgendwas belegt und manche Fluggeräte haben zusätzlich noch eigene Hotkeys. Besser währen “richtige” Cockpit Instrumente, Taster, Schalter, Displays, LEDs zum anfassen, die immer im Blickfeld sind, egal wohin die virtuelle Kamera gerade schaut. Genau das baue ich gerade. EFIS, FCU und Radio Bedien- und Anzeige-Elemente in einem 19″ 3 HE Gehäuse.

Das Frontplatten-Layout mit Inkscape ist fast fertig. Es war das erste Mal dass ich produktiv mit Inkscape gearbeitet habe – Ein sehr schönes Programm. Sehr intuitiv.

Der Atmega32 steuert inzwischen zuverlässig das LED Display. Hier muss ich noch versuchen die Ports anders zu nutzen, so dass ich D0 und D1 wieder für RX und TX frei habe.

TODO
* Frontplatte Ausschnitte fräsen und Löcher bohren
* Folie farbig bedrucken und aufkleben
* Rotary Encoder mit arduino testen
* USB HID/serial mit Leonardo Pro Micro ATmega32U4 ausprobieren
* Display, Schalter, Taster, … montieren und verkabeln
* Microcontroller programmieren
* Gehäuse: Kabeldurchführung, Reset-Taste

* Throttle Quadrant mit Spoilers, Reverse und Flaps
* Analoger Flightstick ohne Zentrierung
* Toe-breakes mit Hall-Sensor ?

PL2303 USB-TTL Adapter an Arduino Pro Mini:
(“null-modem-kabel”)

Adapter–Arduino
5V–Vcc
GND–GND
RXD–TXO
TXD–RXI

Beide Geräte haben einen female DB9 Anschluss(Buchse), daher habe ich zunächst vermutet, dass dazwischen ein Nullmodem Kabel gehört. Ob das stimmt oder nicht konnte ich nicht ermitteln, weil das BlueSerial2 sofort in einen Stromspar-Modus geht, bei dem keine Pegel anliegen.

Dann las ich über DTE und DCE und habe vermutet: Der Drucker ist ein DTE und das BlueSerial ist so etwas wie ein Modem, also DCE. Ich habe also die Pins 2,3,5 gerade durch verbunden – das brachte aber immer noch keinen Erfolg. Erst als ich 4 weitere Handshake Leitungen verbunden und das Power-off timeout des Druckers erhöht habe, hat es funktioniert.

Das maximale auto-power-off timeout des Zebra RW420 scheint 625 Sekunden also 10 Minuten zu sein. Default sind 2 Minuten. Ich habe den Wert auf 5000 gesetzt, was 40000 Sekunden währen:

! UTILITIES
TIMEOUT 5000
END

Die Handshake Leitung DTS(4) musste ich wieder trennen, weil sie dazu führte, dass der Drucker sich direkt nach dem Ausdruck abgeschaltet hat. In der Zebra Dokumentation steht, dieses Verhalten könne man ändern, aber ich fand ich keinen UTILITIES Befehl um das zu tun.

http://en.wikipedia.org/wiki/Data_terminal_equipment
http://en.wikipedia.org/wiki/Data_circuit-terminating_equipment
http://www.blueserial.de/

Weil ich bei den Spektrum/Orange Empfängern das Failsafe nicht abschalten kann und bei der Naze32/Baseflight Firmware der Teil des Failsafes, den ich benötige noch nicht implementiert ist, habe ich mal das Empfänger-Failsafe auf 40% Tthottle gestellt um den Sturz bei einem Singalverlust abzubremsen – in der Theorie. In der Praxis hat sich das dann als nicht hilfreich erwiesen, weil ich nie im Level Mode fliege, ist der Copter bei Signalverlust seitlich abgekippt und mit recht hoher Geschwindigkeit (40% throttle) schräg eingeschlagen. Wie kam es dazu ? Für einen FPV Ausflug hatte ich mir ein Tal mit viel Wiese und vereinzelten Bäumen ausgesucht. Dort verlor ich beim zweiten Flug die Orientierung, fand meinen Startpunkt nicht mehr und flog in die falsche Richtung, verlor dann sehr plötzlich das Video-Signal und fast gleichzeitig auch die RC-Verbindung. Die Entfernung war nur 240m aber es waren viele Bäume zwischen mir und dem Copter. Mein Spotter konnte mir die ungefähre Richtung sagen und dank Beeper habe ich den Copter nach 10 Minuten gefunden. Ein Arm war 45° nach oben gebogen, der Rest sieht gut aus.

Wunschliste für zukünftige FPV Flüge:
* ein Beeper, der lauter ist
* Beeper für Easystar
* OSD mit GPS
* PVR für Videoaufzeichung an der Bodenstation (last known Position)

Gestern hatte ich meinen ersten richtigen Crash mit dem Alu-Quadcopter.
Ich flog FPV. 500m vom Startplatz entfernt wollte ich umkehren und habe den Copter langsam um 180° gedreht. Der Video-Link wurde für kurze Zeit sehr schwach, dann aber wieder akzeptabel. Der Copter verlor schnell an Höhe, blieb dabei gerade. Ich konnte sehen, wie die Propeller sehr langsam wurden. Ich gab 100% Throttle – das hatte aber keinen Effekt.
Der Copter fiel in ein Feld und weil ich ein paar Stunden vorher einen Beeper installiert hatte, konnten wir ihn schnell finden. Ein Propeller gebrochen, Ein Alu-Arm verbogen, 2 Motorwellen verbogen 🙁 Die Absturz-Ursache war höchstwahrscheinlich der Verlust der RC Verbindung zwischen Spektrum DX7s und Orange-RX Empfänger. Den Empfänger hatte ich nicht optimal positioniert, so dass es vermutlich eine Abschattung durch Alu-Arme oder Alu-Centerplate gab.
Au??erdem sa?? ich mit dem Sender in der Hand am Boden, was sicher auch nicht optimal ist.
Ich werde den Empfänger langfristig einen Satelliten spendieren und kurzfristig eine zweite Antenne. Die Antennen werde ich vertikal ausrichten. Failsafe-Throttle werde ich etwas anheben.

Bis dahin war es ein sehr schöner Flug und durch den Crash habe ich wertvolle Erfahrungen sammeln können.

Mein (erster) Raspberry Pi ist heute angekommen.

Gehäuse
Teko-Gehäuse passt, allerdings muss man bohren und sägen um an den GPIO Stecker zu kommen.

Netzteil
Glücklicherweise habe ich bereits von meinem HTC Mobiltelefon ein USB-Ladegerät/Netzteil mit 1A

SD-Karte
Kingston SD10V 8GB Class10

WLAN
Edimax EW-7811Un

Betriebssystem
Raspbian

unzip 2013-02-09-wheezy-raspbian.zip
dd bs=1M if=2013-02-09-wheezy-raspbian.img of=/dev/mmcblk0

(direkt auf die Karte kopieren, nicht auf die Partition!)

Boot to LXDE Desktop: 40 Sekunden. Boot-Meldungen und Desktop erscheinen sowohl über HDMI als auch via Composite Video Out – keine manuelle Konfiguration nötig.
Bildschirm, Tastatur, Maus werden nicht benötigt ??? man kann sich sofort übers Netzwerk per ssh anmelden.
Benutzer: pi Passwort: raspberry

Erstaunliches Ergebnis von hdparm im Vergleich zum Kartenleser im Laptop:

Laptop:
/dev/mmcblk0:
Timing cached reads: 1624 MB in 2.00 seconds = 811.98 MB/sec
Timing buffered disk reads: 32 MB in 3.09 seconds = 10.35 MB/sec

Raspberry Pi:
/dev/mmcblk0:
Timing cached reads: 312 MB in 2.00 seconds = 155.81 MB/sec
Timing buffered disk reads: 56 MB in 3.07 seconds = 18.25 MB/sec

10″ Gaui Propeller
mit 70g Zuladung

* Schweben: 10A
* maximal(Copter festgehalten): 40A

2Ah / 10A = 0,2h = theoretisch 12 Minuten Flugzeit

* Schweben mit 4400mAh (930g Abfluggewicht): ca. 12-13A
4Ah / 13A = 0,3h = 20 Minuten